目前，伺服压力机除了大规模应用的曲柄连杆、丝杠螺母等传统机构外，还采用了肘杆、多连杆、差动轮系、蜗轮蜗杆等机构，且对这些基本机构进行串联式或并联式组合设计。在国内大规模应用的伺服压力机从驱动结构来说主要是前两种结构。本文就目前国内主要应用的曲柄连杆和丝杠螺母传动结构进行了分析与比较，并对目前我公司已经引进投产的伺服压力机工艺应用情况进行说明，并对伺服压力机的优点和目前发展过程中面临的主要问题进行讨论，以供相关设计、生产人员参考与借鉴。

　　一、伺服压力机的结构

　　1.数控压力机驱动系统伺服化

　　机械压力机单调的生产方式将无法满足个性化多品种、小批量生产的需要，必须走柔性化生产的道路。首先，应改变其固定行程并由飞轮作刚性驱动模式，而变为行程量、行程下死点及速度均可调的柔性化模式，才能适应不同类型零件的冲压，包括行程曲线、速度、工件成形方法等，使之接近最佳的成形条件。其次，取消飞轮及离合器，使用大扭矩重载伺服电动机通过齿轮或直接驱动曲轴转动或摆动，带动滑块可组合成各种运动模式，而这正是伺服压力机所具备的优点。

　　2.曲柄连杆结构

　　通过伺服马达驱动偏心旋转机构，将该偏心旋转机构经过连杆传递给滑块（见图1）。利用伺服马达连续旋转，能够高速上下驱动滑块，从而能够适宜进行高速生产。这类伺服压力机结构简单，易于开发，取消了飞轮、离合器与制动器，以及缩小了齿轮，是伺服机械压力机前期产品常选方案。是国内不少企业首选的伺服压力机传动结构，但机器存在传动链长，传动精度难以提高的不足。由于减速比不够大、无增力结构，该方案对伺服电动机容量要求较高，大幅增加了成本。但由于采用曲柄结构，不需电动机完成正反转动作。目前国际上主要是以舒勒、会田，国内以济二、一重等厂家应用这种结构，目前济南二机床已经成功研制出这种结构的25000kN大型伺服压力机。

该伺服电动机通过蜗杆驱动蜗轮，进而通过重载丝杠螺旋副变蜗轮的转动为滑块的移动，然后利用对称肘杆机构增力后驱动下滑块上下移动。由于采用两台伺服电动机驱动、蜗轮蜗杆减速、对称肘杆增力，具有以下优点：肘杆机构结构简单，刚性较高；肘杆机构本身具有急回特性，可以很好适应成形要求；肘杆机构滑块在工作行程内有更好的低速运动特性；肘杆机构具有很好的增力特性，可以减少伺服电动机的控制及降低电动机的功率需求实现节约能耗。肘杆机构中含有较多转动副，这些转动副摩擦对三角肘杆机构有较大影响，尤其是在大型伺服压力机中这种影响更为明显。

　　该方案存在的问题是：必须解决重载丝杠的设计、效率、寿命、制造和成本问题；传动链较长，增加了制造的复杂性；上滑块的行程要大得多，从而增加了丝杠的长度，降低了冲压频率，因此设备单位时间行程次数不会很大，制约了在自动化冲压线的大规模推广。